鋅合金壓鑄件不同于普通鋼鑄件在以下幾個(gè)方面:

1) 鋅合金壓鑄材料為鋅鋁合金, 其活性遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于鋼鐵。它很容易受到腐蝕和酸堿的不穩(wěn)定性。

2) 適用于電鍍的鋅合金鑄件表面只有 0.05-0.1 mm 厚, 下面的多孔層不適合電鍍。表面也存在合金偏析、收縮、針孔等缺陷, 不利于電鍍。鋼件表面緊湊, 無孔、針孔等缺陷。

3) 鋅合金零件大多是空腔零件。零件的形狀很復(fù)雜。經(jīng)過預(yù)處理和預(yù)電鍍后, 必須通過強(qiáng)酸性電鍍液。因此, 內(nèi)孔部分的內(nèi)孔必須預(yù)先涂覆, 以防止后電鍍液的腐蝕, 而鋼鐵零件的內(nèi)部部分, 即使不電鍍, 也不會(huì)產(chǎn)生腐蝕。

針對鋅合金壓鑄件的上述特點(diǎn), 必須制定出一套適用于鋅合金鑄件的預(yù)處理和預(yù)電鍍工藝, 以完成零件的加工任務(wù)。

(1) 拋光鋼零件的研磨和拋光相對簡單, 只要表面條件合格, 零件不應(yīng)發(fā)生較大變形。鋅合金壓鑄件表面的硬化層不能破壞, 因此研磨和拋光不應(yīng)太硬, 研磨量應(yīng)控制在最低限度, 以確保硬化層的完整性, 并滿足要求粗糙 度。

(2) 脫脂拋光后, 用三氯乙烯溶劑去除零件表面的拋光膏, 并采用適合鋅合金零件的化學(xué)脫蠟水, 在以下條件下去除拋光膏:超聲。強(qiáng)堿脫脂劑可用于鋼鐵零件, 而鋅合金零件不能使用強(qiáng)堿脫脂劑, 因?yàn)閺?qiáng)堿溶解鋁的速度很快, 零件表面會(huì)出現(xiàn)縮孔, 這些縮孔會(huì)影響如果在電鍍過程中沒有正確清洗涂層, 則涂層的附著力。

(3) 鋼鐵零件電解脫脂可作為強(qiáng)堿溶液中的陽極脫脂。鋅合金零件的性能決定了它們不能作為強(qiáng)堿性溶液中的陽極脫脂, 只能作為電流密度為 3.5/-2 分鐘的弱堿性溶液中的陰極脫脂。為了去除陰極脫脂后的黑膜, 在陰極脫脂后, 應(yīng)采用陽極脫脂的方法去除黑膜 0.5-1分鐘。

(4) 在鹽酸和硫酸溶液中, 可以去除鋼鐵零件表面的活化氧化膜。鋅合金零件只能在弱酸中去除。在生產(chǎn)中, 通常使用 1% ~ 2% 的氫氟酸溶液。氫氟酸具有良好的蝕刻性能, 但其酸度弱于一般酸, 并溶解硅。在這種酸中, 腐蝕不要太長 (5-30s 0歲), 清洗應(yīng)清潔。

(5) 氰化銅或暗鎳可用于鋼件的預(yù)電鍍。主要目的是防止在酸性亮銅較厚時(shí)更換銅層。

當(dāng)鋅合金零件預(yù)鍍時(shí), 需要對零件的所有部件進(jìn)行電鍍, 以防止在增厚電鍍過程中與溶液發(fā)生反應(yīng), 從而無法進(jìn)行電鍍。鋅合金零件形狀復(fù)雜, 預(yù)電鍍時(shí)應(yīng)選用具有高覆蓋能力的溶液。一般氰化銅電鍍。氰化物預(yù)鍍銅需要高游離氰化鈉、低銅離子和弱堿度。

在銅預(yù)鍍鋅合金零件之前, 最好建立一個(gè)預(yù)浸工藝。預(yù)浸入過程使用0.5%~l 的氰化鈉溶液, 無需清洗, 直接進(jìn)入槽中。

如果使用鎳預(yù)涂層, 通常的暗鎳工藝可用于鋼部件。鋅合金零件必須采用復(fù)合劑中性鍍鎳工藝。將二惡龍浸泡在 3%-5% 的檸檬酸溶液中, 放入罐中。"必須保證預(yù)電鍍的厚度, 以防止由于涂層薄而使放線菌滲入鋅。鋅是易碎的。預(yù)鍍銅氰化銅通常在焦磷酸銅中較厚, 焦炭中的孔隙較少, 鍍層細(xì)亮。氰化銅預(yù)鍍后, 在鍍鎳前也可以加厚, 厚度應(yīng)達(dá)到5-7 微米。

如果可以根據(jù)上述要求對零件進(jìn)行預(yù)處理和預(yù)鍍, 則可根據(jù)一般電鍍工藝加厚零件。